Einstellung der Ölpumpe, aber wie? °

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Bretzi
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Einstellung der Ölpumpe, aber wie? °

Beitrag von Bretzi » 27. Oktober 2003, 19:37

Würde mich freuen, wenn mir mal jemand Hinweise zum Einstellen der Ölpumpe geben würde. Bei meiner Pumpe war die Madenschraube bis zum Anschlag eingedreht. Meinem mageren Wissen nach, müßte der Druck jetzt am größten sein. Ist ein zu hoher Druck eigentlich schädlich? Wenn ja, für welche Bauteile?

Steffen
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Beitrag von Steffen » 9. November 2003, 15:18

Hi Bretzi,
der Öldruck wurde früher wohl auch gering gehalten, damit aus den undichten Stellen (Ventildeckel, KW-Filzdichtung usw.)
nicht zu viel Öl rausdrückt. Ganz zumachen würde ich das Überdruckventil aber nicht, da zumindest der Ölpumpenantrieb
unnötig belastet werden könnte (bei gesundem Motor...).

Habe die Ölpumpe wie folgt eingestellt:
3 bar Öldruck bei 4500 U steht im Buch und hört sich vernünftig an.
Dann habe ich den Querschnitt des Kugelventils (0.26 qcm) und die Ferderkonstante (2 N/mm) gemessen und gerechnet...

Druck = Kraft / Fläche:
3 bar entspricht einer Federvorspannung von 4mm.

Bei meiner von 1969 bis 1988 in der Scheune geparkten (also vielleicht noch originalen) 35/3 war 2.8 mm Vorspannung eingestellt,
also nur 2.2 bar.

Auf 4mm eingestellt habe ich die Pumpe mal in kaltes 10W40 getaucht, Ausgang zugehalten und von Hand gedreht.
=> Überdruckventil kommt und das Drehmoment ist lächerlich klein. Ausserdem hält das Übersruckventil, wenn das Öl mal durchströmt
auch bei deutlich kleinerm Druck noch offen!

Deshalb habe ich noch weiter zugedreht:
5mm Vorspannung => rechnerisch knapp 4 bar. (Madenschraube ist bündig mit Gehäuse bei 16.5mm Federlänge).
Damit habe ich nun 4000 km ohne ernsthaften Ölaustritt runtergeschrubbt, und der Kopf bekommt reichlich Öl.
Ist also wohl nich ganz schlecht.

Grüße
Steffen

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Beitrag von Daniel Dorn » 11. November 2003, 06:35

:mrgreen:
Ich dachte das ich der einzige bin der nur so eine Scheisse rechnet. Aber eine gute Idee über die Federkonstante an den Öldruck heran zu kommen.

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Beitrag von Gobi » 11. November 2003, 09:28

Jungs ich bin ein bisschen baff..... :shock:
Wie bitte misst man dei Federkonstante und was ist das?????
Wenn du tot bist, dann bist du lange Zeit tot.
Burt Munro

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Beitrag von Daniel Dorn » 11. November 2003, 15:24

HIHI!!! :mrgreen: :mrgreen: :mrgreen: :mrgreen: :mrgreen:

Wir könnten das ja noch weiter Spinnen!?!

Die Berechnug bezieht sich auf ideales Strömungsmittel. Da hier der Wirkungsgrad nicht berücktsichtigt wurde. Also sind die angegeben Einstellwerte nicht ganz Richtig. Mann müsste also den Reibwert von Öl auf Metall mit Einbeziehen. Dann die Kennlinie des Strömungsmittels in einer Zahnradpumpe und dazu kommt noch, ob eine lineare ober turbolente Strömungsgeschwindigkeit vorliegt. Welche auch von der Viskosität des verwendeten Öls abhängt. Dadurch müsste noch eine konstante Temperatur ermittelt werden.

SO: Das war ein kleiner Ausschnitt aus meinem Alltagsleben. :roll:

Ist hier aber nicht so Wichtig! Also die angegeben Einstellwerte sind schon Okay. :!:

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Beitrag von Daniel Dorn » 11. November 2003, 18:45

Bin ich auch nicht.

Das war ein kleiner Gruß aus Hydrostatik und Hydrodynamik der Strömungslehre.

Dazu kommt ein großer Gruß von der Hochschule für Technik und Wirtschaft Dresden.

An alle die diesen Text nicht so ganz glauben und denken es wäre so dahin geschmissen.
Dem ist nicht so........

Steffen
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Beitrag von Steffen » 14. November 2003, 15:08

jetzt verliert doch nicht gleich die Nerven, wenn Ihr ein Wörtchen nich versteht, immer mit der Ruhe und vielleicht noch mal lesen...
Ok, Federkonstante beschreibt, wie stramm eine Feder ist, also wie viele Newton Du brauchst, um sie z.B. 1mm zusammenzudrücken.

"1 Newton ist die Kraft, mit der eine Bockwurst von der Erde angezogen wird"

haben wir früher gelernt, als eine Bockwurst noch genau 100g wog. Ich habe also ein Gewicht auf die Feder gelegt und unterdessen ihre Länge gemessen. 1kg (=ca.10Newton) Gewicht hat die Feder um 5mm zusammengedrückt, also 10N/5mm = 2N/mm = Federkonstante.
Alles andere, Thomas, steht aber drin, hier noch mal ganz allein ohne Gefachsimpel:

Federlänge entspannt = 16.5mm
Vorspannung = 5mm (soviel soll die Ferder von der Schraube zusammengedrückt werden)
Position Schraube = bündig mit Ölpumpengehäuse
(da die Gehäuse sicher nicht alle gleich sind, ist es sicherer, wenn Du die Stelle suchst, wo die Schraube gerade die Feder berührt, und dann eben die 5mm weiter reindrehst.

So, dass ganze ist aber kein Gesetz sondern meine Interpretation der mageren Aussagen des Reparaturhandbuches.
(deshalb habe ich dazugeschrieben, wie ich drauf gekommen bin, nicht um euch verrückt zu machen :) )

Schönes Wochenende!
Steffen

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Beitrag von Bretzi » 16. November 2003, 10:33

Hallo Jungs!
Nachdem ich einen halben Monat keine Antwort bekommen habe dachte ich schon, daß man mich nicht ernst nimmt. Über Euer Fachwissen bin ich erstaunt und beeindruckt.
Herzlichen Dannk für die Tip's. Hoffentlich hört jetzt der Ölaustritt aus dem Köpfchen meiner R 35 auf.
Ich verabschiede mich mit dem Verbandsgruß der "Freien deutschen Jugend"-Freundschaft-

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Einstellung Ölpumpe

Beitrag von howling.dog » 27. April 2004, 21:30

habe eure artikel betr. öpumpeneinstellung interessiert gelesen
aber erst nachdem ich meine in den motor eingebaut habe
da ich aber lieber probiere als zu rechnen habe ich mir eine platte
für die ölpumpe gebaut 2 löcher 6mm für die befestigung eines
mit m8x1 gewinde für eine hohlschraube
bohrmaschine anschliessen und öldruckmanometer, einstellung
nach euren berechnungen und los
der öldruck lag aber nur bei ca 1,5 bar
nochmals probiert wieder daselbe ?????
falsch gerechnet oder falsch gemessen???
ich habe mir dann eine neue feder bestellt und voller erwartung
eingebaut und nochmals gemessen wieder daselbe
also schraube weiter eindrehen
die einstellschraube war am schluss weiter eingedreht als die
bohrung für den sicherungssplint
habe 3 mal probiert immer das gleiche
da ich aber dem manometer traue habe ich die einstellung beibehalten und so den druck auf etwa 3,1 bar eingestellt
ich weiss nicht an was es liegt aber bei beiden federn etwa die
gleiche einschraubtiefe

ich werde aber auch weiter lieber probieren als zu rechnen

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Beitrag von EMW-Junkie » 28. April 2004, 19:32

Sag mal howling.dog, nach Deiner Einstellung, hast Du da mal nachgesehen wieviel Öl im Kopf ankommt?

Wenn ich meine mit kaltem Motor anmache und im Standgas laufen lasse, dann dauert das so etwa 30s bis es aus den Rohren über den Ventilstößeln zu tropfen anfängt. Mehr als tropfen tut es dann auch später nicht (wie gesagt im Standgas).

Ist bei Dir da ein Unterschied zu sehen ?

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Beitrag von Daniel Dorn » 28. April 2004, 20:03

Das ist ja alles hoch interessant!!! HIHI, du hast da bestimmt einen kleinen Fehler gemacht.
Nach der Formel V= A + w, heist es das der Volumenstrom abhängig von der durchströmten Fläche (A) und der Geschwindigkeit(w) ist. Das heist also das die Geschwindigkeit bei konst. Volumenstrom(V) abhängig von der Fläche ist. [A=pi/4 d^2(d= Durchmesser des Ölkanals im Motorengehäuse)] Nach der vereinfachten Formel von Flüssigkeiten über den Druck ergibt sich: Druck = Dichte/2*Geschwindigkeit^2, das heist also: der Druck ist abhängig von der Geschwindigkeit. Daraus folgt das je kleiner die Fläche desto größer der Druck.

Dein Fehler war bestimmt das dein Manometer einen anderen Durchmesser hatte als dier Ölkanal im Motor hat.

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Einstellung der Ölpumpe

Beitrag von howling.dog » 9. Mai 2004, 11:25

hallo daniel
die öffnung um manometer ist doch kalibriert, es misst den druck
doch kontinuierlich
wenn die zuleitung einen grösseren durchmesser hat dauert es zwar länger um den druck aufzubauen und es muss mehr öl
gefördert werden aber am manometer liegt der gemessene druck
doch dann auch an
oder nicht??

bei uns im ort wird im moment eine Messerschmitt ME 109
original und flugfähig wieder aufgebaut
die jungs dort haben fast alle messvorrichtungen und viel
ahnung
werde dort auch mal nachfragen

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Beitrag von rgHorus » 9. Mai 2004, 12:57

Wie merk ich denn überhaupt, dass die Ölpumpe nicht richtig eingestellt ist?

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Beitrag von Gobi » 9. Mai 2004, 14:07

Das wäre einer der möglichen Gründe, warum im Kopf kein Öl ankommt
Wenn du tot bist, dann bist du lange Zeit tot.
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Beitrag von Takin Treiber » 10. Mai 2004, 10:05

bleibt aber die quizfrage, warum der druck nicht paßt, howling.
vom versuchsaufbau hätte ich es ähnlich gemacht, sehe keine fehler...
aber wie hast du denn die drehzahl gemessen ? 4500 sind ne menge, auch für ne handbormaschine, und stimmen eh noch nicht, da die die nockenwelle untersetzt und die ölpumpenschnecke übersetzt ist.

und der druck ist doch abhängig von der öltemperatur bzw tatsächlicher viskosität ?!?

was für mich ja gegen den db 605er spricht, ist, daß er vier-ventilköpfe hat, der jumo hat nur drei... viel interessanter ! :mrgreen: 12 ventile eingespart ! habe noch nie 12 ventile im stück eingestellt...was für eine zeitersparniss ! :wirr:
aber die avia 199, tschechische me 109k mit jumo 211er, waren wohl nicht dolle, die israelis hatten ganz schön zu ackern gegen die arabischen spitfires...aber sie bekahmen ja nichts besseres auf'm schwarzmarkt wegen embargo...

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